نوشته‌ها

چطور سلفون ها شیوه خرید فروشگاه ها را تغییر دادند

چطور سلفون شیوه خرید فروشگاه تغییر دادند

خوب است نگاهی به شیوه خرید مواد غذایی قبل از اینکه داشمندان شیمی در آزمایشگاه ها به ترکیب سلفون دست یابند و این ماده با ارزش بسیار کاربردی را تهیه کنند بپردازیم و ببینیم با چه مشکلاتی همراه بودند.

اختراع سلفون در اوایل قرن بیستم یک معجزه و یک انقلاب برای خریداران و فروشندگان مواد غذایی به وجود آورد. برای اولین بار، شما واقعا می توانستید غذا را درون بسته تهیه کنید و تا قبل از آن مواد غذایی از قبیل گوشت و مرغ بدون هیچ بسته بندی در فروشگاه ها عرضه میشد! سلفون (همراه با چرخ دستی های خرید و پارکینگ) به فروشگاه ها کمک می کرد تا از فروشگاه های مواد غذایی کامل به سوپر مارکت های سلف سرویس مبدل شوند.

تا قبل از وجود سلفون استثنای قابل توجهی برای تصویب سوپرمارکت های سلف سرویس وجود داشت: بخش گوشت. حتی در سوپر مارکت ها، فرایند خرید گوشت همچون یک فروشگاه قصابی محلی سنتی باقی ماند، جایی که یک متخصص طبق برش های گوشت گاو را پشت شمارنده، به صورت تک تک و جدا گانه به مشتری ها میداد و این باعث کاهش سرعت در فرآیند خرید میشد و سلفون این مشکل را به صورت همیشگی حل کرد.

در دهه 1930 قبل از اختراع سلفون سوپرمارکت ها و فروشگاه ها به صورت آزمایشی به عرضه گوشت به صورت سلف سرویس پرداختند اما به دلیل عدم وجود چالش های فریزر و بسته بندی، گوشت ها نتوانستند به خوبی سالم بمانند و این آزمایش ها به شکست انجامید.

تا پس از جنگ جهانی دوم، اکثر رستوران ها بخش های گوشت خود را دریافت نکردند. این امر تا حدودی به دلیل پیشرفت در موارد تکنولوژی یخچال ها اتفاق افتاد، اما به طور عمده  به دلیل نوآوری در سلفون و تکنولوژی سلفون بود.

امروزه قسمتی از فروشگاه که مواد غذایی را سلفون کشیده اند، بخش گوشت است. به منظور انجام این کار، فروشندگان مواد غذایی مجبور هستند که گوشت را به طور شاداب و تازه تولید کنند که ظاهر و جلوه خوبی زیر سلفون به خریداران ارایه دهد.

 

تاریخچه سلفون

سلفون

ماده ی سلفون توسط  Jacques شیمیدان سوئیسی اختراع شد. ایده ساخت سلفون در سال 1900 با الهام از دیدن نوشیدنی شراب روی سفره های رستوران به ذهن او رسید. تصمیم گرفت پارچه ای تولید کند که بتواند مایعات را بدون اینکه جذب کند، در خود نگه دارد که این ایده منجر به ساخت سلفون شد.

اولین قدم وی برای ساخت سلفون زدن یک اسپری ضد آب بر روی پارچه بود. پارچه ای که حاصل از آزمایش سلفون بود به مراتب بیش از حد سفت بود، و ماده به راحتی از پارچه جدا می­شد که باعث میشد ایده اصلی ساخت سلفون از دست برود. وی 10 سال متوالی آزمایش های مختلفی را انجام داد، سرانجام در سال 1912 اولین دستگاه برای ساخت سلفون را تولید کرد.

برای اولین بار شرکت آب نبات ویتمن از سلفون برای بسته بندی آبنبات در ایالات متحده در سال 1912 استفاده کرد. پوشش آبنبات بزرگترین و بهترین کاربرد سلفون تا سال 1924 بود تا زمانی که DuPont اولین کارخانه تولید سلفون را در ایالات متحده آمریکا ساخت.

سلفون در ابتدای فروش خود در ایالات متحده امریکا به عنوان ضد آب مورد استفاده قرار گرفت. در آن زمان سلفون  فقط برای محصولات مرطوب استفاده استفاده می­شد. سپس DuPont با استخدام شیمیدان، ویلیام هیل چارچ که سه سال روی ترکیبات سلفون آزمایش انجام داد، موفق به ساخت سلفون برای همه­ی محصولات شد. پس از معرفی سلفون ضد رطوبت در سال 1927، فروش سلفون در سال های 1928 تا 1930 سه برابر شد و در سال 1938 سلفون 10 درصد از فروش بازار را به خود اختصاص داد که 25 درصد آن سود بود. اکنون نیز سلفون جز مواد برتر در بازار فروش است و کاربران به دلیل کاربرد زیاد آن علاقه ی چشمگیری به آن نشان داده اند.

سلفون صبا با افتخار سال های زیادی را در صنعت سلفون کار کرده است و مفتخر است که با دانش و تجربه ی کافی سلفون هایی با بهترین کیفیت موجود در بازار را عرضه کند.

سلفون دوستدار محیط زیست

سلفون

اخبار بسیاری مربوط به تحولات صنعت پلاستیک را می بینیم که درمورد زیست محیطی تر شدن این محصولات میگویند. با وجود اینکه کیسه های پلاستیکی یکبار مصرف در بعضی از نقاط دنیا ممنوع است و نگرانی از جهت اعتراض مصرف کنندگان, مطمئنا در این بخش علاقه مند به ایجاد کیسه های پلاستیکی مناسب تر برای محیط زیست و بسته بندی محصولات در اسرع وقت هستند. پلاستیک های قابل تجزیه، قابل ترکیب و زیست تخریب پذیر به نظر می رسد از اختراعات اخیر باشند، اما بعضی از آنها برای زمان بسیار گذشته بوده اند. یکی از این پلاسترها سلفون است – و در حال حاضر در حال افزایش محبوبیت است.

سلفون بر اساس گیاهان تولید شد و یک کارمند رستوران انجام دادم که به دنبال یک کیسه زیست تخریب پذیر مناسب برای استفاده با یک برنامه غذایی خاص و این زمانی بود اسم سلوی سلفون که به معنی سلولز بود تولید شد. سلفون در سال 1900 اختراع شد، اما تا سال 1912 در دسترس عموم قرار نگرفت. در آن زمان آن عمدتا برای بسته بندی آبنبات استفاده شد. هنگامی که سلفون مقاوم در برابر رطوبت در اواخر دهه 1920 به بازار رسیده بود، زمانی بود که 60 سال پیش پلاستیک های جایگزین شیمیایی پتروشیمی بودند و سلفون محبوبیت خود را به سرعت افزایش یافت و ما همه می دانیم که چگونه برای این سیاره کار می کرد. سلفون اینجا در لبه قرار دارد، زیرا می توان از درختان زراعی و یا از شاهدانه تولید شود. و در شرایط نسبتا سخت میتواند رشد کند.

سلفون با حل کردن فیبر گیاهی در قلیایی و دی سولفید کربن برای ایجاد چیزی به نام ویسکوز ساخته می شود. سپس ویسکوز دوباره بعد از یک حمام اسید سولفوریک و سولفات سدیم به فرم سلفون تبدیل می شود.

سلفون بیشتر با گلیسرول درمان می شود تا وقتی خشک میشود کمتر شکننده باشد.

با این وجود میتوان به این نتیجه رسید که سلفون از خانواده پلاستیک ها جزو دوست داران محیط زیست میباشد و ترکیبات آن تجدید پذیر هستند.

 

انواع چاپ سلفون

برای چاپ روی سلفون، چاپ از داخل روی لفاف شفاف صورت می‌گیرد. سپس، با توجه به نیاز مشتری لفاف بعدی هم می‌تواند شفاف یا متالایز یا صدفی باشد و به محصول چاپ شده لمینیت می‌شود که هم چاپ استحکام بالاتری می‌یابد و هم از نظر بهداشتی محصول نهایی با مرکب در ارتباط نخواهد بود.

چاپ روی سلفون با توجه به ماشین آلات موجود به گونه‌های مختلف زیر است:

 

چاپ فلکسو (کلیشه‌ای) روی سلفون

چاپ فلکسو روش چاپی با یک لوح چاپ برجسته (کلیشه) و منعطف است. این لوح به سیلندر لوح دستگاه چاپ فلکسو چسبانده می‌شود. روش فلکسو در واقع نوع امروزی چاپ لترپرس (چاپ با استفاده از حرف و تصاویر برجسته فلزی) است. البته چاپ فلکسو همه کاره‌تر از روش لترپرس است، زیرا با استفاده از آن می‌توان تقریباً انواع سطوح همچون پلاستیک، فویل، سلفون و کاغذ را چاپ کرد. این روش به طور وسیعی جهت چاپ سطوح به کار رفته در بسته‌بندی مواد غذایی به کار می‌رود. همچنین، از آن می‌توان برای چاپ سطح وسیعی با یک رنگ یکنواخت و یک دست استفاده کرد.

فلکسوگرافی روش چاپی مستقیم است. به این معنا که به هنگام چاپ کلیشه آغشته به مرکب در تماس مستقیم با سطح چاپ شونده تصویر را بر روی آن منتقل می‌کند. در این حال نوردی مرکب را از منبع مرکب به کلیشه می‌رساند و کلیشه آن را بر سطح چاپ شونده انتقال می‌دهد. بر روی نورد حفره‌های وجود دارند که مقادیر مشخصی از مرکب را با خود بر روی کلیشه حمل کرده و منتقل می‌کنند. بر این اساس تعداد حفره‌های موجود روی نورد بسته به نوع کار چاپی و کیفیت مورد نظر متغیر خواهد بود. مرکب‌های فلکسوی امروزی بسیار روان بوده، سریع خشک می‌شوند و اغلب پایه آبی دارند.

 

چاپ هلیو (سیلندری) روی سلفون

هلیوگراور سیستم چاپ گود است با کیفیتی بسیار نزدیک به چاپ افست. هرچند مراحل آماده‌سازی این نوع چاپ بسیار گران‌تر از انواع دیگر چاپ مثل افست و فلکسو است، اما برای چاپ ایده‌آل به شکل رول بهترین انتخاب محسوب می‌شود.

در چاپ هلیو، پس از مراحل طراحی به مرحله ساخت سیلندر می‌رسیم که نقوش و تصاویر را به لفاف منتقل می‌کند. امروزه سیلندرهای چاپ هلیو به دو روش الکترومکانیکی و روش لیزری تهیه می‌شود. در هر دو روش، طرح و نقوش بر روی سیلندر که معمولاً از فلزی سخت، با لایه‌ای پوشیده از مس است، حک می‌شود. توجه کنید که ترام‌های چاپ هلیو که به شکل حفره‌هایی در سطح سیلندر ایجاد می‌شود، برخلاف چاپ افست که ترام‌ها اندازه‌های مختلفی می‌گیرند، یک‌اندازه هستند.

شکل ترام در روی سیلندرهای هلیو اغلب به شکل آجری یا لانه زنبوری است. در اینجا نیز برای هر رنگ چاپ یک سیلندر مجزا تهیه می‌شود. ماشین چاپ هلیو همانند ماشین فلکسو از بخش رول بازکن، چاپ، خشک‌کن‌ها و رول جمع‌کن تشکیل شده است. در چاپ افست اندازه ترام در نقاط پررنگ بزرگ‌تر و در نقاط کم‌رنگ کوچک‌تر است، در حالی که ترام در چاپ هلیو بر روی سیلندر یک اندازه است. اما درصدهای بالاتر روی سیلندر، حفره‌هایی گودتر نسبت به درصدهای پایین‌تر ترام دارند.

در قسمت چاپ، مخزن مرکب، سیلندر حکاکی شده، تیغه داکتر بلید و سیلندر چاپ یا سیلندر فشار را داریم. لفاف رول در مسیر حرکت به طرف قسمت چاپ می‌آید. بخشی از سیلندر حکاکی شده، درون مخزن مرکب قرار دارد، با حرکت سیلندر، مرکب اضافه توسط تیغه داکتر بلید از روی سطح آن برداشته می‌شود و در ادامه لفاف که بر بستر سیلندر چاپ یا سیلندر فشار حرکت می‌کند با سیلندر حکاکی شده که اکنون در حفره‌های آن (ترام‌ها) مرکب قرار گرفته است تماس یافته و نقش بر روی آن ثبت می‌شود. سپس لفاف که اکنون یک رنگ بر روی آن چاپ شده است از درون خشک کن حرکت کرده و به برج رنگ دیگر می‌رود و در آنجا نیز مراحل فوق تکرار می‌شود. پس از پایان عملیات چاپ فیلم چاپ شده در قسمت رول جمع‌کن روی هم پیچیده می‌شود.

 

انواع سلفون برای چاپ

سلفون در نوع مات، براق، طرح دار و مخملی وجود دارد که با توجه به مدل‌های بالا و با توجه به شرایط کار و دستگاه‌ها به صورت‌های مختلف روی کار کشیده می‌شود. معمولاً انواع جعبه‌های لمینتی قبل از لمینت کردن سلفون می‌کشند. سلفون‌ها میکرون‌های مختلفی دارند که بسته به کاری که رویش انجام می‌شود، از آنها استفاده می‌شود.

 

سلفون حرارتی

همان طور که از اسمش پیدا است، به وسیله حرارت سلفون به کار می‌چسبد، ولی با این تفاوت سلفونی که برای دستگاه حرارتی استفاده می‌شود باید چسب داشته باشد که بعد از رسیدن به سیلندر داغ دستگاه، چسب باعث چسبیدن به کار می‌شود و به وسیله حرارت به کار می‌چسبد. این نوع سلفون از لحاظ کیفیت بهترین نوع است و تمام پودری را که ماشین‌چی چاپ به کار زده است که کار به‌اصطلاح پشت نزند را حل می‌کند و دیگر حبابی روی کار نمی‌ماند.
در صورتی که که کاری با دستگاه چهار رنگ هم‌زمان چاپ شود و دارای پودر باشد را نمی‌توان با دستگاه‌های دیگر سلفون، سلفون کشید و باید با دستگاه‌های حرارتی این کار را انجام داد. نکته حائز اهمیت این است که بعد از کشیدن سلفون روی کار بعضی از رنگ‌های تمپلات به وسیله دستگاه حرارتی نمی‌توانیم روی کار امباس کنیم که در مراحل بعدی به آن اشاره می‌شود. سلفون این دستگاه دارای عرض‌ها و طول‌های مختلف است.

 

سلفون سرد

در این نوع دستگاه چسب سرد داخل مخزن وجود دارد که سلفون خام از روی نوردی که داخل آن مخزن در حال چرخش است رد می‌شود و چسبی می‌شود و بعد سلفون حاوی چسب روی کار کشیده می‌شود. در این دستگاه دیگر اثری از حرارت نیست. سلفون این دستگاه هم مانند دستگاه حرارتی دارای طول و عرض‌های مختلف است. یکی از مشکلاتی که این دستگاه دارد در مورد پودر کارهای چاپی است که بعد از کشیدن سلفون اکثر مواقع حباب‌های کوچکی ظاهر می‌شود. براقیتی که در این نوع سلفون وجود دارد و میکرون بالایش کیفیتش نسبت به حرارتی بالاتر است، ولی در صورتی که روی سلفون مات این نوع کار نمی‌توان uv کشید و اگر این کار را بکنیم احتمال کنده شدن uv است.